5 kroków migracji Twoich maszyn do PRZEMYSŁU 4.0

Sposób wejścia w Przemysł 4.0 będzie zależeć od tego, na ile dotychczasowe systemy i zasoby w obrębie hal produkcyjnych są zintegrowane z platformami online. Wynika to z faktu, że duży odsetek przedsiębiorstw nadal opiera się na starszych systemach i urządzeniach w celu zaspokojenia potrzeb produkcyjnych. Badanie wykazało, że 76% decydentów przyznaje, że stare systemy utrzymują swoje dane w tajemnicy, co znacznie utrudnia automatyzację i zwiększenie efektywności operacyjnej.

Dzięki podłączeniu starszych maszyn do Internetu za pomocą IIoT przedsiębiorstwa dzięki nowym dostępnym danym mogą zacząć lepiej wykorzystywać zasoby hali produkcyjnej. Połączone urządzenia i systemy pozwolą na lepszą przejrzystość, zdalne monitorowanie maszyn i dokładne raportowanie wydajności.

Przeszkodą do poznania danych z całej hali produkcyjnej jest oczywiście to, że starsze maszyny i systemy mogą to utrudniać.

Poniżej znajduje się pięć kroków, które pozwolą na włączenie dotychczasowych rozwiązań do systemu IIoT i Przemysłu 4.0.

1. Opracowanie planu działania w zakresie transformacji cyfrowej

Pierwszym krokiem do wdrożenia rozwiązania IIoT, które przenosi stare systemy do Internetu, jest określenie, co ma być osiągnięte w ramach projektu. IIoT jest szeroko zakrojoną i kompleksową koncepcją samą w sobie, a przedsiębiorstwo musi najpierw dobrze poznać sprzęt, oprogramowanie i możliwości przetwarzania danych, które oferuje dana platforma IIoT.

Mając to na uwadze, oto pytania, które należy zadać podczas opracowywania planu działania na rzecz cyfrowej transformacji napędzanej przez IIoT:

  • Jaki rodzaj danych zamierzamy przechwycić?
  • Do czego zostaną wykorzystane pozyskane dane?
  • Czy fizyczny charakter hali produkcyjnej wpłynie na wybór sprzętu IIoT?
  • Jakie opcje urządzeń IIoT są dostępne i pasują do mojego dotychczasowego systemu?
  • Jakich zysków należy oczekiwać z integracji IIoT w naszych zakładach?

2. Kompleksowa analiza wszystkich maszyn i systemów posiadanych w firmie

Zakłady produkcyjne zazwyczaj posiadają wiele istniejących systemów i procesów w obszarze transportu, magazynu i zarządzania maszynami. Dlatego też oddzielna cyfryzacja wielu oddzielnych systemów może okazać się bardzo kosztowna.

Należy przeanalizować istniejące systemy i urządzenia w zakładzie, aby uwzględnić kilka elementów:

  • Czy istniejący sprzęt może być zmodernizowany w celu uzyskania danych?
  • Jaki wpływ na przedsiębiorstwo będzie miało uzyskanie danych?

Odpowiedzi na te pytania pomogą w określeniu kosztów wdrożenia rozwiązania IIoT. Zrozumienie wpływu włączenia każdego dotychczasowego systemu do sieci może pomóc zakładom produkcyjnym w lepszym zarządzaniu zasobami. Na przykład, jeśli wprowadzenie systemu monitorowania maszyny CNC zwiększy wydajność hali produkcyjnej bardziej niż cyfryzacja magazynu materiałów, to wtedy integracja IIoT z CNC powinna być priorytetem.

3. Wybierz właściwy sprzęt

Rynek IIoT znajduje się obecnie na najwyższym dotychczas poziomie i oczekuje się, że w ciągu najbliższych pięciu lat będzie nadal rósł. Oznacza to, że obecnie istnieją tysiące dostawców sprzętu IIoT i rozwiązań, mnogość rozwiązań komplikujących proces wybrania właściwego. Podczas oceny sprzętu IIoT, oto pytania, które należy rozważyć przed wyborem:

  • W jaki sposób ciepło, para wodna, smar, pył lub woda wytwarzane w moim zakładzie będą wpływać na urządzenia IIoT?
  • Czy systemy i urządzenia w moim zakładzie potrzebują sprzętu zaprojektowanego na zamówienie, aby zapewnić, że będzie on pasował do złożonej struktury maszyny lub do niej?
  • Czy technicy pracujący w warsztacie i automatycy będą w stanie samodzielnie podłączyć urządzenia IIoT?

Obecnie urządzenia IIoT posiadają różne kody ochrony IP, które chronią je podczas użytkowania w zakładach produkcyjnych. Dzięki wiedzy na temat otoczenia hali produkcyjnej i struktury systemu, wybór urządzeń IIoT staje się łatwy. Odpowiedzi na powyższe pytania przesądza również o tym, czy prosty czujnik lub inteligentne urządzenie wejść/wyjść spełni Twoje oczekiwania.

4. Wybierz najlepszą opcję przetwarzania danych.

Analiza ścieżki przeprowadzenia transformacji cyfrowej powinna stanowić podstawę do wyboru najlepszej opcji przetwarzania danych do zwiększenia wydajności hali produkcyjnej. Dostępne opcje przetwarzania danych obejmują:

  • Przetwarzanie w chmurze
  • Obliczenia krawędziowe, tzw. edge computing
  • Hybrydowe środowisko obliczeniowe

Dzięki chmurze obliczeniowej otrzymujesz scentralizowane rozwiązanie obliczeniowe, które obsługuje analizę i prezentację danych, dodatkowym plusem jest fakt, że nie musisz martwić się o zasoby IT. Edge computing przynosi zasoby obliczeniowe do wdrożonego urządzenia IIoT, wiąże się to z dużym wysiłkiem organizacyjnym wewnątrz organizacji. Hybrydy integrują zarówno przetwarzanie w chmurze, jak i przetwarzanie krawędziowe w celu monitorowania i zarządzania maszynami, które zostały wprowadzone do Internetu za pośrednictwem IIoT.

5. Analiza związana z bezpieczeństwem i dostępnością danych

Wdrożenie IIoT na hali produkcyjnej rodzi różnorodne pytania i wyzwania związane z cyber bezpieczeństwem. Wyzwania te obejmują kradzież danych, okup i ataki phishingowe, które mogą sparaliżować dotychczasowe procesy. Prowadzi to do przestojów lub trwałej utraty danych.

Oznacza to, że przed ostatecznym procesem wdrożenia Przemysłu 4.0 istotne jest opracowanie polityki bezpieczeństwa. Rozważając rozwiązania chmurowe,  wbudowane w nią narzędzia SIEM (ang. Security Information and Event Management) mogą pomóc w analizie zagrożeń, podczas gdy zdecentralizowana natura przetwarzania brzegowego wymaga indywidualnego podejścia do zabezpieczeń.

Podsumowanie

Platformy IIoT takie jak EBKF Manager są rozwiązaniami, które dostarczają sprawdzone i stabilne sposoby do monitorowania również starszych maszyn i systemów. Możesz dowiedzieć się więcej na temat rozwiązania EBKF Manager, wystarczy że założysz konto demo i umówisz się na zdalną prezentację. Tutaj możesz założyć konto demo:  Konto demo